水性涂料追赶智能制造“顺风车”

初冬时节，笔者走进辽宁顺丰新材料科技有限公司(以下简称顺丰新材料)新型环保化工建材绿色智能工厂，听了公司副总经理王的介绍，彻底颠覆了涂料行业的传统刻板印象。

这座总建筑面积8000平方米的智能工厂拥有环保涂料数字化车间和干粉砂浆数字化车间，共有8条数字化生产线。以绿色化工建材制造为基础，将绿色制造、智能制造和共享制造理念应用于化工建材领域，涵盖设计、采购、销售、生产、检验、质量控制、物流和服务的全生产过程。

经过20年的发展，顺丰新材料探索出了“纵向连接、横向联合、中央一体化”的特色商业模式，与产业链上游的500多家国内外品牌企业合作，共同完成产品体系设计和原材料供应。在下游，为近万名客户提供原材料匹配、产品加工、技术支持、物流配送服务。

不同用户、不同产品、不同批次有不同的产品指标要求，都需要提供定制化服务。如何保证产品质量？

面对这个必须回答的问题，顺丰新材料坚持以质强企的理念。内部控制方面，第一道关口由质检员把守，确保原材料进厂、生产工艺合格；第二道由工程师把守，制定个性化的检测标准方法，植入公司核心技术，通过复检拧紧质量，确保生产工艺合格。在外部管控方面，合作单位通过设立驻厂办、飞行检查等方式进行“点对点”监管，及时消除质量上的难点和痛点。

然而，当智能制造的浪潮滚滚而来时，传统的质量控制模式不可避免地暴露出其弊端。水性涂料的质量建设迫切需要赶上智能制造和数字化生产的“顺风车”。

因此，为响应国家关于推动制造业高质量发展的政策要求，顺丰新材料将质量建设放在数字化建设的棋盘上谋划布局，将智能制造和共享制造理念应用到化工建材领域，构建以数据效率提升和转型升级为核心的化工建材行业数字化创新应用场景，将信息技术融入研发等产品全生命周期；d、制造、物流、配送、采购、销售和技术服务等。通过联网和系统互联，汇集了整个生产过程的相关信息。通过构建智能制造生产体系和共享制造服务体系，可以全面提升产品制造全过程的智能化水平，同时实现信息、技术、制造、服务、人才等制造资源的共享，最大限度地提高制造资源的利用效率。

因此，顺丰新材料于2019年投资近1亿元建设了一座产能50万吨的智能工厂，如今已成为东北地区最大的绿色化工建材智能共享制造基地。

通过实施数字化转型升级，公司在生产技术、产品质量等方面达到国内同行业领先水平，各项经济指标明显提升，质量效益显著提升。这不仅有效解决了化工建材行业制造企业分散、技术落后、集中度低的问题，也有效推动了化工建材企业从传统粗放型向智能制造转型。